Các ứng dụng của in 3D kim loại trong thiết bị tự động hóa hậu cần là gì?

, Kết hợp đúc các hình dạng phức tạp: vượt ra ngoài ranh giới vật lý của sản xuất truyền thống
1. Thiết kế hạng nhẹ bắt chước thiên nhiên
Một trong những vấn đề thiết kế lớn nhất với thiết bị tự động hóa hậu cần là tìm sự cân bằng phù hợp giữa trọng lượng và sức mạnh. Phương pháp tối ưu hóa cấu trúc liên kết có thể tạo ra các cấu trúc tổ ong sinh học trongin 3D kim loạiCác bộ phận như khung AGV và Fork Stacker. Ví dụ, một công ty đã sản xuất một ngã ba hợp kim titan in 3D cho một hệ thống kho thông minh sử dụng một mảng đơn vị tổ ong hình lục giác. Ngã ba này có thể chứa 120 kg trong khi nhẹ hơn 40% và tiêu thụ ít năng lượng hơn 18% so với các lần rèn tiêu chuẩn. Công nghệ SLM (Helting Laser chọn lọc) trực tiếp xây dựng cấu trúc này, điều này tránh các vấn đề với nồng độ căng thẳng có thể xảy ra với các phương pháp hàn tiêu chuẩn và làm cho nó chống lại sự mệt mỏi gấp ba lần.
2. Đặt các ống làm mát phù hợp với nhau
Động cơ quá nóng là điều chính làm chậm các máy phân loại tốc độ cao -. In 3D kim loại có thể trực tiếp xây dựng các kênh làm mát xoắn ốc bên trong vỏ động cơ, cho phép trao đổi nhiệt chính xác giữa chất lỏng làm mát và nguồn nhiệt. Một công ty làm cho thiết bị hậu cần sử dụng quy trình DMLS (thiêu kết laser kim loại trực tiếp) để tạo ra một vỏ động cơ truyền động máy sắp xếp. Nhà ở này làm mát động cơ tốt hơn 60% so với áo khoác nước truyền thống, giúp tăng sức mạnh liên tục của động cơ từ 15kW lên 22kW và cho phép nó sắp xếp hơn 2000 mảnh mỗi phút.
3. Multi - GROTSIENT CNTT GROTSIENT 3D có thể thay đổi thành phần của vật liệu theo cách gradient để đáp ứng nhu cầu hiệu suất của các phần khác nhau của thiết bị hậu cần. Một nhóm cụ thể đã sản xuất một chiếc trống kết hợp bằng thép - nhôm sử dụng công nghệ trộn bột trực tuyến để làm cho lõi từ thép cường độ cao - và lớp bên ngoài ra khỏi hợp kim nhôm chống lại hao mòn. Trong khi giữ lại tổng độ cứng, nó làm giảm trọng lượng 35% và nhiễu xuống 12 decibel. Công nghệ EBM (Electron Beam Melting) làm cho cấu trúc vật liệu độ dốc này có thể. Nó cũng khắc phục vấn đề liên kết giao diện yếu trong đúc lưỡng kim truyền thống.
2, Sản xuất tùy chỉnh: đáp ứng nhanh cho cả nhu cầu tiêu chuẩn và được cá nhân hóa
1. Chế tạo thiết bị tự động hóa không phải là điển hình
Khách hàng thường yêu cầu kích thước và chức năng cụ thể trong các dự án tự động hóa hậu cần. Công nghệ in 3D kim loại có thể nhanh chóng biến các tệp thiết kế thành các phần thực, giúp tăng tốc quá trình phát triển rất nhiều. Một công ty đã xây dựng một máng phân loại độc đáo, không đều cho một kho thương mại e - ra khỏi 3D - in niken - dựa trên hợp kim. Điều này đã rút ngắn quá trình sản xuất điển hình từ 15 bước xuống 3 ngày. Với thiết kế được tham số hóa, góc máng có thể được đặt với độ chính xác 0,1 độ và độ chính xác sắp xếp lên tới 99,97%.
2. Làm thiết bị hậu cần y tế dành riêng cho công việc
Trong lĩnh vực hậu cần chuỗi lạnh, in 3D có thể tạo ra các thùng chứa độc đáo đáp ứng các tiêu chí GMP. Một doanh nghiệp thuốc đã bắt đầu sử dụng 3D - Các khay hợp kim titan được in để vận chuyển vắc -xin. Bằng cách làm cho cấu trúc phân vùng bên trong tốt hơn, khối lượng quá cảnh duy nhất đã tăng 25%, trong khi nhiệt độ vẫn giữ nguyên ở mức -70 độ. Tiện ích được thực hiện bằng kỹ thuật SLM và có độ nhám bề mặt nhỏ hơn hoặc bằng 0,8 μ m, đáp ứng các tiêu chuẩn sạch cấp y tế.
3. Thay đổi nhanh các thiết bị mô -đun
In 3D kim loại làm cho thiết kế mô -đun có thể, điều đó có nghĩa là thiết bị hậu cần có thể nhanh chóng thay đổi để đáp ứng nhu cầu của doanh nghiệp. Một nhà cung cấp hệ thống kho thông minh nhất định đã sử dụng công nghệ in 3D để đơn giản hóa các bộ phận kết nối của các đơn vị kệ từ 23 phần tiêu chuẩn đến 3 3 d mô -đun in. Điều này đã cắt giảm thời gian cần thiết để điều chỉnh chiều cao của các kệ từ 8 giờ xuống 0,5 giờ và tăng hiệu quả tái thiết hệ thống lên 96%.
3, Số hóa chuỗi cung ứng phụ tùng: Chuyển từ có quá nhiều hàng tồn kho sang làm mọi thứ theo yêu cầu
1. Sử dụng chế độ kho kỹ thuật số
Immensa, một doanh nghiệp từ Trung Đông, đã cắt giảm chi phí cho các bộ phận thay thế cho ngành công nghiệp dầu khí xuống 70% bằng cách tạo ra một chuỗi cung ứng cho các phụ tùng sử dụng "in sinh đôi kỹ thuật số +3 d." Một số nhiệm vụ chính của nó là:
Mô hình quét 3D: Quét các bộ phận quan trọng của thiết bị có độ chính xác cao để tạo các mô hình kỹ thuật số có thể chỉnh sửa; Quản lý lưu trữ đám mây: Đặt các mô hình trên nền tảng đám mây riêng và sắp xếp chúng theo loại thiết bị và chế độ lỗi; Trên - In và phân phối nhu cầu: Các nhà máy in 3D khu vực có thể nhận được phụ tùng cho bạn trong 48 giờ hoặc ít hơn.
Chế độ này đã được sử dụng để có được các bộ phận dễ bị tổn thương như bánh răng và vòng bi cho các hệ thống tự động hóa hậu cần, cắt thời gian thiết bị giảm từ 72 giờ xuống còn 12 giờ.
2. Kỹ thuật đảo ngược để sửa chữa mọi thứ một cách nhanh chóng
Công nghệ in 3D có thể sửa các mảnh vỡ trên các thiết bị hậu cần cũ không còn được sử dụng. Một nhóm các cổng được chọn sử dụng in 3D kim loại để sửa bánh xe hướng dẫn trên cần cẩu xếp hàng được đưa vào vào những năm 1990. Chúng tôi có thông tin về các khiếm khuyết nội bộ bằng cách quét CT và chúng tôi đã sử dụng bột hợp kim Inconel 718 để sản xuất phụ gia. Sau khi được sửa, phần kéo dài 85% miễn là một phần mới và chi phí của một sửa chữa duy nhất ít hơn 60% so với các phương pháp hàn thông thường.
3. Trợ giúp bảo trì dự đoán
In 3D có thể tạo thêm các thành phần trước khi chúng cần bằng cách kết hợp dữ liệu cảm biến IoT. Một hệ thống hậu cần thông minh nhất định đặt các cảm biến biến dạng vào các khớp của AGV. Khi mức độ mòn đạt một điểm nhất định, hệ thống ngay lập tức gửi hướng dẫn sản xuất phụ tùng in 3D. Cách tiếp cận này kéo dài thời gian giữa việc thay thế các bộ phận quan trọng từ trung bình 180 ngày để bảo trì thụ động thành 360 ngày để phòng ngừa chủ động. Điều này cắt giảm chi phí bảo trì 42%.
4, Kết hợp và cải thiện công nghệ: Mở cửa cho một thời đại mới của hậu cần tự động
1. Rất nhiều công việc với AI
Nền tảng thiết kế AI của Siemens Phần mềm công nghiệp có thể tự động đưa ra các cách để cải thiện in 3D cho các phần của thiết bị hậu cần. Một hệ thống AI tạo ra một cấu trúc mạng cho ghế xoay của máy phân loại bằng cách trải qua 100.000 lần lặp. Điều này làm cho ghế nhẹ hơn 58% và nhanh hơn 35% để in trong khi giữ độ cứng của nó. Tiêu chuẩn kiểm tra công cụ máy ISO 10791-1 đã cho thấy rằng kế hoạch này hoạt động.
2. Sản xuất hợp tác sử dụng nhiều công nghệ
In 3D kim loại và gia công CNC đang kết hợp với nhau để tạo ra một loại sản xuất mới. Một công ty nhất định làm cho các bộ phận khớp robot hậu cần bằng các cấu trúc bên trong phức tạp in 3D và sau đó sử dụng trung tâm gia công liên kết trục-} để hoàn thành việc gia công chính xác của các bề mặt giao phối chính. Điều này mang lại cho các phần chính xác tổng thể ± 0,02mm, tốt hơn ba lần so với công nghệ in 3D thuần túy.
3. Thực tiễn để làm những thứ kéo dài
Công nghệ in 3D ít ảnh hưởng đến môi trường vì nó có thể tái chế vật liệu. Điều này rất quan trọng vì các quy tắc môi trường đang trở nên chặt chẽ hơn. Một nhà sản xuất thiết bị hậu cần thiết lập một hệ thống tái chế bột kim loại có thể tái chế và tái sử dụng 98% của Niken - Bột hợp kim dựa trên chất thải in. Điều này cắt giảm lượng khí thải carbon từ mỗi phần bằng 65% so với các phương pháp đúc điển hình.