Những lợi thế của in 3D kim loại trong khuôn sản xuất là gì?

1, một bước tiến lớn trong tự do thiết kế: Đi từ "các ràng buộc hình học" đến "tích hợp chức năng"
Các tính chất vật lý của xử lý trừ giới hạn chế tạo khuôn truyền thống, và kết hợp các cấu trúc phức tạp thường đòi hỏi phải kết hợp một số phần. Ví dụ, mạch nước làm mát của các khuôn phun cổ điển phải được xây dựng bằng các phương pháp như khoan và hàn, làm cho kênh dòng chảy thẳng hoặc theo mẫu ngoằn ngoèo đơn giản. Điều này có nghĩa là làm mát không hiệu quả lắm và có các bản vá nóng. Công nghệ in 3D kim loại có thể trực tiếp tạo ra các kênh dòng chảy phức tạp, như vậy, các xoắn ốc và cây, bên trong khuôn bằng phương pháp SLM (tan chảy laser chọn lọc). Điều này đảm bảo rằng nước làm mát và bề mặt khoang được cách đều nhau.
Một nhà sản xuất khuôn nội thất xe hơi sử dụng bạch kim blt - S1500 để kết hợp một hệ thống làm mát truyền thống cần 12 phần để kết hợp lại thành một mảnh bằng công nghệ in 3D. Thiết kế này làm cho nhiệt độ cục bộ của nấm mốc hơn 25%, cắt giảm 18%chu kỳ tiêm và loại bỏ nguy cơ rò rỉ có thể xảy ra ở hơn 200 đường nối hàn. GE đã sử dụng công nghệ in 3D để chế tạo khuôn lưỡi động cơ trong ngành hàng không vũ trụ. Các khuôn này làm giảm đường kính của kênh làm mát từ 3 mm đến 0,8mm, giúp quá trình làm mát hiệu quả hơn 40% và kéo dài tuổi thọ của lưỡi dao ba lần.
2, một bước nhảy lớn về hiệu quả sản xuất: Từ "Chu kỳ hàng tuần" đến "Giao hàng hàng ngày"
Làm cho khuôn thành cách - cũ thực hiện rất nhiều bước, như vậy khi thiết kế khuôn, mở nó, tạo ra một sản phẩm thử nghiệm và thay đổi nó. Thông thường phải mất 4 đến 8 tuần để tạo ra một khuôn tinh vi.In 3D kim loạiCông nghệ làm cho quá trình làm cho khuôn dễ dàng hơn bằng cách chia nó thành ba bước: "Thiết kế gia công chính xác. Điều này cắt giảm thời gian giao hàng xuống còn 3 đến 7 ngày.
So sánh hiệu quả: Một nhà sản xuất điện thoại di động sử dụng công nghệ in 3D để tạo khuôn cho bản lề màn hình gấp. Điều này cắt giảm dòng sản xuất điển hình từ 15 bước xuống còn 3 và thời gian phát triển khuôn từ 6 tuần xuống còn 5 ngày . 3 d in cũng có thể thiết kế nhanh chóng và liên tục. Trong các quy trình truyền thống, nếu sản phẩm cần được thay đổi, khuôn phải bị vứt bỏ và làm lại, chi phí rất nhiều tiền. Với phương pháp này, chỉ cần mô hình kỹ thuật số cần được thay đổi thành in lại . 3 d công nghệ in đã cắt giảm thời gian cần thiết để tạo khuôn cấy ghép chỉnh hình được cá nhân hóa từ 3 tháng xuống còn 10 ngày, điều này đã tăng cường rất nhiều thời gian để các bác sĩ đáp ứng với bệnh nhân.
3, một cuộc cách mạng trong sử dụng vật liệu: Đi từ "sử dụng 5% hiệu quả" đến "tái chế vật liệu 90%"
Tạo khuôn truyền thống sử dụng công nghệ trừ, có thể loại bỏ tới 90% đến 95% vật liệu. Ví dụ, trong khi chế tạo khuôn hợp kim titan, phay truyền thống cần loại bỏ rất nhiều vật liệu đắt tiền. Tuy nhiên, công nghệ in 3D sử dụng hơn 90% vật liệu bằng cách xếp chúng từng lớp.
Tối ưu hóa chi phí: Trải nghiệm của một nhà sản xuất thành phần hàng không nhất định cho thấy việc sử dụng công nghệ in 3D để làm cho khuôn Tc4 Titanium làm giảm chi phí của mỗi mảnh vật liệu từ 120.000 nhân dân tệ xuống 48.000 nhân dân tệ. Đồng thời, một hệ thống tái chế bột cắt giảm lượng khí thải carbon xuống 56,5%. 3 d công nghệ in cắt giảm lượng vật liệu cần thiết để làm khuôn trục đẩy của tàu từ 12 tấn xuống 4,8 tấn. Nó cũng làm giảm trọng lượng của khuôn khoảng 35% thông qua tối ưu hóa cấu trúc, ngay lập tức làm giảm thông số kỹ thuật của thiết bị nâng và mọi người cần thiết để lắp ráp.
4, Tái cấu trúc cấu trúc chi phí: Chuyển từ "Đầu tư ngưỡng cao" sang "Sản xuất linh hoạt"
Bằng cách làm cho quá trình sản xuất dễ dàng hơn và giảm chi phí của thiết bị, công nghệ in 3D kim loại đang thay đổi cách sản xuất khuôn. Trong chế tạo khuôn truyền thống, một số máy móc như máy phay CNC, máy xả điện và máy cắt dây phải hoạt động cùng nhau. Nhưng với in 3D, sự hình thành cấu trúc tinh vi có thể được thực hiện một mình thông qua thiết kế tích hợp.
So sánh chi phí: Một nghiên cứu của một nhà sản xuất phụ tùng ô tô nhất định tiết lộ rằng sử dụng công nghệ in 3D để làm cho khuôn đúc nhôm chết - Casting Casting cắt giảm chi phí thiết bị từ 8 triệu nhân dân tệ xuống còn 3 triệu nhân dân tệ, và nó cũng tiết kiệm 2 triệu nhân dân tệ. Khi nói đến chi phí bảo trì, khuôn in 3D đã cải thiện hệ thống nước làm mát bên trong của họ, đã giảm 60% mệt mỏi và tăng tuổi thọ từ 50.000 đến 120.000 chu kỳ. Điều này đã dẫn đến việc giảm 58% chi phí khuôn cho mỗi phần chết -.