GE Additive đang nghiên cứu phát triển các bộ phận bồi đắp lớn hơn và nhẹ hơn. Nó là một phần của tập đoàn châu Âu do GE Aerospace Advanced Technology ở Munich đứng đầu, đã tạo ra một trong những bộ phận hàng không vũ trụ in 3D kim loại lớn nhất từ trước đến nay - một bộ phận cũng thể hiện khả năng tiết kiệm đáng kể về chi phí, trọng lượng và thời gian.
Thỏa thuận xanh châu Âu của EU yêu cầu giảm 90% lượng khí thải giao thông vận tải vào năm 2050 (so với mức năm 1990) và hàng không sẽ đóng một vai trò. Các ưu tiên trong tương lai bao gồm các biện pháp tài chính và quy định để thúc đẩy ngành hàng không phát thải thấp và sự phát triển khẩn cấp của các khuôn khổ sàn sạch, động cơ máy bay mới và hệ thống đẩy cũng như nhiên liệu hàng không bền vững.
Có trụ sở tại Munich, Đức, nhóm GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) tại Munich dẫn đầu ba quan hệ đối tác cốt lõi trong chương trình Clean Sky 2 để xác định phần cứng, lợi ích, thiết kế, quy trình sản xuất của động cơ và liên kết với các mục tiêu của chương trình, phối hợp chặt chẽ với Các nhà máy của GE Aerospace ở Ý, Cộng hòa Séc, Ba Lan và Thổ Nhĩ Kỳ cũng như các đối tác bên ngoài.
Một trong những đối tác do GE AAT dẫn đầu tại Munich là Dự án Công nghệ Tua bin (TURN), nhằm mục đích thúc đẩy sự trưởng thành về công nghệ của các động cơ hàng không trong tương lai. Điều này cũng bao gồm thiết kế và sản xuất, xác nhận và đánh giá chất lượng của các phiếu giảm giá và các thành phần chính, cũng như phân phối lần cuối các vỏ in 3D kim loại quy mô đầy đủ.
Sau gần sáu năm nghiên cứu và phát triển và kỹ thuật, tập đoàn này gần đây đã công bố thiết kế vỏ TCF lớn sử dụng công nghệ nung chảy kim loại trực tiếp bằng laze (DMLM) hợp kim niken 718 của GE Additive. Vỏ TCF là một trong những bộ phận được sản xuất bồi đắp lớn nhất từng được sản xuất cho ngành hàng không vũ trụ.
Vỏ TCF sản xuất phụ gia được thiết kế cho động cơ thân hẹp, với các bộ phận có đường kính khoảng một mét hoặc lớn hơn. Đạt được lợi thế kinh doanh cạnh tranh bằng cách sử dụng giải pháp thiết kế một mảnh này để sản xuất phần cứng động cơ lớn này đồng thời giảm chi phí, trọng lượng và thời gian chu kỳ sản xuất.
Giám đốc Kỹ thuật và Vận hành tại GE AAT Munich cho biết: "Chúng tôi muốn giảm 25% trọng lượng của bộ phận đồng thời cải thiện tổn thất áp suất của luồng khí thứ cấp và giảm đáng kể số lượng bộ phận để cải thiện khả năng bảo trì".
Việc chuyển từ đúc truyền thống sang in 3D giúp giảm 30% chi phí và trọng lượng. Việc hợp nhất đã kết hợp hơn 150 bộ phận thành một, giảm thời gian giao hàng từ hơn chín tháng xuống chỉ còn hai tháng rưỡi.
Đội có thể tự hào về kết quả. "Những mục tiêu này đã được đáp ứng và vượt quá. Cuối cùng chúng tôi đã có thể giảm khoảng 30% trọng lượng. Nhóm cũng giảm khoảng 75% thời gian sản xuất từ 9 tháng xuống còn 2 tháng rưỡi. 150 máy tạo nên trung tâm tua-bin truyền thống vỏ khung Một số bộ phận riêng biệt đã được tích hợp vào một thiết kế nguyên khối," Wilfert cho biết thêm.
In 3D giúp giảm trọng lượng của các bộ phận được in thông qua các vật liệu có mật độ thấp; đồng thời, thiết kế tối ưu hóa cấu trúc liên kết giúp giảm việc sử dụng vật liệu và cải thiện độ ổn định của các bộ phận in. Do đó, thông qua in 3D, các bộ phận có thể giảm trọng lượng, có thể giảm lượng khí thải trong ngành hàng không vũ trụ và ô tô, đồng thời có lợi cho sự phát triển bền vững của môi trường.Nếu bạn cần in 3D, công ty chúng tôi có thể cung cấp cho bạn dịch vụ tốt hơn.