Có phải sự thay thế in có hiệu suất giống như bản gốc không?

. Một bước đột phá công nghệ: Đi từ "Xác minh nguyên mẫu" đến "Sản xuất hàng loạt" theo các bước.
1. Một sự rút ngắn đột phá của khuôn - tạo chu kỳ
Thường phải mất 3 đến 6 tháng để tạo khuôn đúc -, nhưng in 3D kim loại có thể cắt giảm thời gian đó xuống còn 1 đến 2 tuần. Hanbang Laser sử dụng công nghệ SLM để tạo ra vỏ hợp kim nhôm cho vỏ ổ đĩa điện hoàn toàn thành một mảnh, thay thế cách hàn cũ với nhau nhiều bộ phận. Điều này không chỉ cắt giảm trọng lượng của nhà ở xuống 20%, mà còn rút ngắn thời gian để làm khuôn từ 4 tháng xuống còn 8 ngày. Một công ty ô tô lớn đã tạo ra hơn 300, 000 3 d - Các bộ phận được in kể từ khi áp dụng công nghệ này. Điều này đã cắt giảm thời gian để sản xuất xe nguyên mẫu hơn 50% và chi phí nghiên cứu và phát triển xuống 40%.

Thiết bị Lim - X1500H do Laser phát quang sử dụng công nghệ hợp tác laser đa -} để tạo ra các phần lớn có kích thước lớn 1290mm × 1180mm × 506mm. Điều này cắt giảm thời gian sản xuất hơn 50% so với các phương pháp truyền thống. "Không có mô hình sản xuất nấm mốc" này sẽ loại bỏ nguy cơ loại bỏ nấm mốc cho các doanh nghiệp. Nó hoạt động tốt cho các giai đoạn sản xuất vừa và nhỏ -.
2. Kiểm tra nhanh chóng, lặp đi lặp lại về thiết kế cấu trúc phức tạp
In 3D kim loại vượt ra ngoài các vấn đề mà sản xuất truyền thống gặp phải với việc tạo ra các cấu trúc phức tạp, giúp các nhà thiết kế tự do để tối ưu hóa các cấu trúc tôpô. Ví dụ, các bộ phận cấu trúc của khung xe được tạo ra với một hỗn hợp có các bức tường chỉ dày 0,3 đến 0,5 mm. Điều này làm cho chiếc xe nhẹ hơn hơn 20% trong khi vẫn mạnh mẽ. Nhưng thật khó để tạo ra các loại cấu trúc bất thường này bằng các phương pháp điển hình. Giải pháp in 3D của Liantai Technology cho khuôn chế độ đã cắt giảm thời gian để kiểm tra các mô hình đất sét từ 6 tháng xuống còn 50 ngày. Sản phẩm đã được phát hành bốn tháng trước đó vì nó đã nhanh chóng được kiểm tra kích thước, màu sắc và thiết kế kênh dòng chảy bên trong.
Công nghệ in 3D hợp kim Titan đã được sử dụng để tạo ra các bộ phận cho điện tử tiêu dùng, như bản lề điện thoại di động và khung giữa. Sử dụng công nghệ này, OPPO và các công ty khác đã cắt giảm số lượng bộ phận từ 12 xuống còn 1 và rút ngắn chu kỳ lặp từ 18 tháng xuống còn 9 tháng. Mặc dù có cơ hội lặp lại vật liệu, hợp kim titan vẫn là lựa chọn phổ biến nhất trong ngành 3C hiện tại vì chúng mạnh mẽ và chống ăn mòn.
2. Tái cấu trúc chi phí: Một sự thay đổi tự nhiên từ "Giá đơn vị cao" sang "giảm chi phí chu kỳ đầy đủ"
1. Thay đổi tối ưu hóa chi phí trực tiếp
Các chi phí trực tiếp của in 3D với kim loại bao gồm chi phí của thiết bị, chi phí của vật liệu và chi phí điện. Ví dụ, vỏ Hub phanh ô tô được làm bằng các bộ phận hợp kim nhôm được in với thiết bị Lim - x260a. Ngay cả khi chi phí của một thiết bị là khoảng một triệu nhân dân tệ, chi phí được chia theo những cách sau:
Sản xuất hàng loạt: Nếu bạn kiếm được hơn 5000 mảnh mỗi năm, chi phí khấu hao cho mỗi thiết bị giảm 30% so với các phương pháp truyền thống.
Chu kỳ vật liệu: Hệ thống tái chế bột - đã làm tăng việc sử dụng vật liệu hợp kim titan lên 90%, giúp tiết kiệm hơn 2 triệu nhân dân tệ mỗi năm với giá nguyên liệu;
Đơn giản hóa quy trình: Tích hợp việc cắt giảm các quy trình gia công làm đôi, giảm 45%chi phí lao động cá nhân.
Lim - X800H+ Máy in Laser cao 2,5m Cấu trúc xoắn ốc hợp kim cao đã giảm sử dụng vật liệu từ 60% so với rèn truyền thống. Điều này đã được thực hiện thông qua việc cho ăn bột đồng trục và công nghệ kết nối đặc biệt. Chi phí của một mảnh duy nhất cũng đã giảm từ 800.000 nhân dân tệ xuống còn 350.000 nhân dân tệ.
2. Một cái nhìn sâu hơn về chi phí ẩn
Ưu điểm tiềm ẩn của in 3D kim loại là nó giúp giảm thiểu các rủi ro mất chất lượng và chuỗi cung ứng:
Chi phí chất lượng: Thiết kế một kênh làm mát phù hợp cho các bộ phận ô tô cắt giảm chu kỳ làm mát của chèn nấm mốc lên 50%, tăng tỷ lệ vượt qua đầu tiên xuống 99%và giảm chi phí xử lý chất thải hàng năm hơn 5 triệu nhân dân tệ. Chi phí hàng tồn kho: Mô hình sản xuất phân tán làm tăng tỷ lệ doanh thu hàng tồn kho của các nhà máy vi mô khu vực lên gấp ba lần các nhà máy truyền thống, làm giảm chi phí chiếm đóng vốn;
Chi phí cơ hội: Một nhà sản xuất động cơ hàng không đã nhanh chóng thay đổi thiết kế buồng đốt của nó bằng cách in 3D. Điều này đã cắt giảm chu kỳ nghiên cứu và phát triển từ 2 năm xuống còn 6 tháng, và công ty đã đi trước thời hạn về thị phần, mang lại hơn 200 triệu nhân dân tệ.
3. Synergy công nghiệp: Chuyển từ "Đột phá duy nhất" sang "Trao quyền sinh thái" thông qua tăng tốc lặp
1. Làm việc cùng nhau để đưa ra những ý tưởng mới cho thiết bị, vật liệu và phần mềm
Tốc độ - lên của in 3D kim loại phụ thuộc vào sự hợp tác giữa nhiều bộ phận trong ngành:
Laser bạch kim và laser phát sáng là hai công ty đã tạo ra nhiều - Hợp tác và giám sát thông minh cho các thiết bị. Những công nghệ này đã cắt giảm tỷ lệ lỗi in từ 15% xuống 3%.
Phía vật liệu: Laser Hanbang đã tạo ra hợp kim nhôm và hợp kim titan rất mạnh và mạnh mẽ. Những hợp kim này đẩy qua các giới hạn của các vật liệu điển hình khi nói đến việc cân bằng nhẹ và sức mạnh.
Phần mềm kết thúc: Phần mềm thông minh của Liantai Technology sử dụng các thuật toán AI để cải thiện cấu trúc hỗ trợ, giúp in hiệu quả hơn 35%.
2. Tác động lặp đi lặp lại của chuyển giao công nghệ giữa các ngành công nghiệp
Hiệu ứng lan tỏa của công nghệ in 3D kim loại đang mở rộng ranh giới lặp:
Kết hợp ô tô và máy bay: Thiết kế tối ưu hóa cấu trúc liên kết đã được thử nghiệm trong ngành công nghiệp ô tô đã được chuyển sang chế tạo lưỡi dao máy bay, đã giảm trọng lượng của các bộ phận xuống 18%.
Băng qua ranh giới giữa điện tử tiêu dùng và chăm sóc sức khỏe: Việc sử dụng in 3D hợp kim titan trên bản lề điện thoại di động đã tăng cường quá trình tùy chỉnh các khớp nhân tạo cho mỗi người, cắt giảm số lượng phẫu thuật cần thiết 40%.
Low - Nền kinh tế độ cao và kết nối năng lượng: Việc xây dựng các khung máy bay không người lái nhẹ đã được sử dụng để làm cho lưỡi tuabin gió mạnh hơn, điều này đã tăng hiệu quả tạo ra sức mạnh của chúng lên 5%.