Việc in 3D kim loại có tác động đáng kể đến chi phí chung của các doanh nghiệp sản xuất không?

1. Xây dựng lại chi phí vật liệu: Đi từ "ngưỡng cao" sang "khả năng chi trả"
Chi phí cao của vật liệu cho in 3D kim loại từng là một vấn đề lớn khiến nó không thể trở nên chính thống hơn. Ví dụ, hợp kim TI-6AL-4V, sử dụng các phương pháp truyền thống, có giá bột cao vì thành phần vanadi của nó rất đắt. Nhưng các công nghệ mới đang phá vỡ rào cản này:
Công thức mới cho một hợp kim
Nhóm Viện Công nghệ Hoàng gia Melbourne (RMIT) tại Úc đã tạo ra một dạng hợp kim titan in 3D mới bằng cách thay thế Vanadi. Điều này làm giảm chi phí sản xuất 29% trong khi vẫn giữ sức mạnh và khả năng chống ăn mòn của hợp kim cao. Vật liệu này đã vượt qua thử nghiệm cho các thành phần máy bay, cho thấy phẩm chất cơ học của nó tốt hơn so với các công thức điển hình. Điều này có nghĩa là sản xuất cuối - có thể tiết kiệm tiền theo một cách mới lạ.
Cập nhật công nghệ tái chế
Ở Quảng Châu, các doanh nghiệp địa phương đã nâng tỷ lệ phục hồi bột không sử dụng lên hơn 90% bằng cách sử dụng công nghệ tái chế bột- đã đóng. Bột thu hồi có thể được sử dụng ngay để in khi kết hợp với sàng lọc, sấy khô và các phương pháp tiền xử lý khác. Điều này cắt giảm chi phí của vật liệu hợp kim titan bằng 40% và vật liệu hợp kim nhôm xuống 35%. Chế độ chu kỳ in lại "In lại in lại" này đang thay đổi cách sản xuất truyền thống sử dụng vật liệu theo một đường thẳng.
Tối ưu hóa quá trình khí
Khí argon từng là một phần lớn trong chi phí in 3D kim loại vì nó là một loại khí bảo vệ quan trọng. Hệ thống thu hồi khí argon được gắn thông minh {{2}. Sau khi một công ty thành phần máy bay nhất định đã sử dụng nó, chi phí khí argon cho một sản phẩm đã giảm từ 1200 nhân dân tệ xuống còn 480 nhân dân tệ, tiết kiệm cho công ty hơn 2 triệu nhân dân tệ mỗi năm.
2. Tái cấu trúc quy trình sản xuất: Đi từ "Multi Link" sang "một - dừng" để có hiệu quả tốt hơn
Bằng cách phá vỡ logic truyền thống của "sản xuất trừ", in 3D kim loại đã làm cho toàn bộ quá trình từ thiết kế đến đúc hiệu quả nhất có thể.
Không có chi phí cho khuôn
Trong việc đúc truyền thống, chi phí hàng chục ngàn đến hàng trăm ngàn nhân dân tệ và mất vài tuần để làm khuôn. Bạn chỉ cần tải lên các tệp thiết kế để in 3D để làm cho mọi thứ trực tiếp. Điều này đặc biệt tốt cho các lô nhỏ và đơn đặt hàng tùy chỉnh. Một công ty ở Quảng Châu tạo ra các thiết bị chỉnh hình đã sử dụng in 3D để tạo ra các khớp hông độc đáo. Điều này đã cắt giảm chi phí khuôn xuống 0 và chi phí của mỗi sản phẩm xuống 58%. Thời gian cần thiết để giao hàng đã được cắt từ 45 ngày xuống còn 15 ngày.
Một nửa thời gian và tiền chi cho lao động
Có 12 bước trong việc đúc truyền thống, bao gồm cả điều trị tan chảy, rót và bài -. Ngược lại, in 3D rút ngắn chu kỳ sản xuất của một sản phẩm từ 7 ngày xuống 2 ngày bằng cách tự động hóa quá trình. Trong một ví dụ thế giới thực sự - từ Quảng Châu, một công ty đã cắt giảm 55% chi phí lao động và tiết kiệm hơn 3 triệu nhân dân tệ mỗi năm bằng cách sử dụng công nghệ in 3D.
Cải thiện lượng năng lượng được sử dụng
Nhóm thép JFE ở Nhật Bản đã tạo ra một "nước - quy trình in 3D dựa trên" giữ cho cấu trúc bột kim loại ổn định trong nước bằng cách tăng số lượng chiếu xạ laser và thay đổi hướng chiếu xạ khi cần thiết. Quá trình này cũng sử dụng năng lượng ít hơn 20%. Kỹ thuật này đã được sử dụng để tạo ra rất nhiều bộ phận cho các máy công nghiệp, đã cắt giảm chi phí năng lượng cho một sản phẩm từ 85 nhân dân tệ xuống còn 68 nhân dân tệ.
3. Đổi mới hợp tác trong chuỗi cung ứng: Một sự thay đổi từ "Đột phá điểm đơn" thành "Win sinh thái - win"
Sự đổi mới hợp tác trong thượng nguồn và hạ nguồn của chuỗi ngành đang làm cho lợi thế chi phí của in 3D kim loại thậm chí còn lớn hơn.
Bằng cách làm việc với các nhà cung cấp thiết bị như Bolite và Xianlin 3D và sử dụng mô hình cho thuê "Bong By Chia sẻ", các doanh nghiệp ở Quảng Châu đã có thể giảm giá cao - Kết thúc công nghiệp - máy in 3D cấp 3D từ 1200 nhân dân tệ xuống 450 Yuan. Khái niệm này cho phép các doanh nghiệp cỡ nhỏ và vừa - được hưởng lợi từ công nghệ mà không phải chi hàng chục triệu nhân dân tệ cho thiết bị.
Nguồn cung cấp bột trong khu vực
Ở khu vực đồng bằng sông Yangtze, các nhà cung cấp vật liệu như phụ gia phía nam đã cắt giảm chi phí vận chuyển bột hợp kim titan từ 800 nhân dân tệ mỗi tấn xuống còn 200 nhân dân tệ mỗi tấn bằng cách gần với nơi cần thiết hơn. Bằng cách làm việc cùng với công nghệ tái chế của Quảng Châu, một chuỗi cung ứng vòng lặp - đã đóng của "Tái chế tái chế in nguyên liệu thô" đã được tạo ra. Điều này đã dẫn đến việc giảm 18% chi phí vật liệu cho các doanh nghiệp trong khu vực.
Đầu ra của công nghệ trên khắp thế giới
Các công ty ở Quảng Châu đã bắt đầu gửi các giải pháp tích hợp "Thiết bị+Dịch vụ" cho Đông Nam Á và Trung Đông. Ví dụ, khung động cơ nhẹ được sản xuất dành riêng cho các nhà sản xuất xe Malaysia đã giảm giá 45% so với các phương pháp truyền thống và tăng tốc thời gian giao hàng 60% nhờ công nghệ in 3D. Chiến lược làm việc cùng nhau trên các biên giới đang thay đổi cách mà các công ty trong kinh doanh sản xuất toàn cầu cạnh tranh về giá cả.